，直接在会议室里「大卸八块」，拆分成外壳、支架、盖板...
逐一分析每个子部件的材料成本、加工工艺、以及潜在的替代供应商网络。
「我们在手机行业，橙链」模式的核心就是这种成本解构」能力！」
她向好奇围观的BTD同事解释：「不仅要被动接受供应商的报价，更要主动看透其内部的成本结构，找到优化和博弈的空间。」
老周看著白板上，瞬间变得密密麻麻的优化路径和潜在供应商名单，猛地一拍大腿，恍然大悟。
「我一直跟他们的成品总装厂扯皮价格，从来没想过把它拆开来看里面！
你们这帮搞消费电子的，思路真是...又狠又准！」
这一刻，传统的师徒关系悄然发生了转变。
BTD学到了来自消费电子领域的「解构」思维与「极致优化」打法。
而橙子团队则深刻领悟到，最顶尖的供应链管理，不仅仅是谈判桌上的唇枪舌剑，更是要能向下扎进位造业的泥土里，亲手摸清每一分成本的真实构成。
下班后，橙子汽车先遣学习小组团队成员，在租用的临时公寓客厅，被改造成了灯火通明的「作战室」。
十三人围坐在一起，早已褪去了初来时的生疏与各自为战。
他们面前巨大的白板上，画满了BTD的电池包结构分解图、电控系统逻辑简图、以及初步梳理出的供应链地图。
十三人的团队相互之间，讨论异常激烈。
「BTD的电池管理系统（BMS），在安全冗余设计上非常保守且扎实，这套思路值得我们借鉴。
但我们的气态锂电芯能量密度更高，体积和重量都十分有优势。
对应的热管理逻辑和散热路径，必须根据我们的电芯特性进行重构，不能照搬。」
「他们的线下服务体系，尤其是针对大巴车队这类B端客户，响应速度和定制化解决方案非常扎实。
这种深度服务的思维和运营模式，完全可以移植到我们未来可能推出的商用车型上。」
他们激烈地争辩、反复推演，将白天在BTD吸收的宝贵养分，与橙子自身积累的技术储备、消费电子思维，进行激烈的碰撞与融合。
桌上，那本被翻得边角卷起的《橙子汽车设计三原则：安全、可靠、漂亮》
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